Your Trust, Our Responsibility ปรัชญาในการดำเนินงานควบคุมคุณภาพของ Nano Seimitsu (PART 1)
23 Jan 2023
พื้นฐานของการผลิตในอุตสาหกรรมการผลิตของญี่ปุ่น คือ ความสมบูรณ์แบบของกระบวนการ (คุณภาพจะถูกสร้างขึ้นภายในกระบวนการ) อย่างไรก็ตาม เกณฑ์การยอมรับที่กำหนดขึ้นมาจะมีความเข้มงวดขึ้นทุกปี อีกทั้งการทำให้เกิดงานเสียเพียงหนึ่งในล้านก็ไม่อาจเป็นที่ยอมรับได้อีกต่อไป
สำหรับผู้ผลิตแล้วย่อมมีงบประมาณอย่างจำกัดสำหรับการตรวจสอบคัดแยกและการควบคุมคุณภาพ
ในขณะเดียวกัน บริษัท Nano Seimitsu ซึ่งตั้งเป้าหมายในการเป็น 'เบื้องหลัง' ของบริษัทผู้ผลิตในประเทศไทยในด้านการควบคุมคุณภาพก็ได้จัดทำระบบที่ไม่ปล่อยให้งาน NG หลุดรอดในกระบวนการผลิตภายใต้การใช้เครื่องจักรที่มีความหลากหลายเป็นมาตรฐานในการดำเนินงาน
ในบทความนี้ขอแนะนำ “ปรัชญาใหม่ในการควบคุมคุณภาพ” ของ Nano Seimitsu
ท้าทายกับ ZERO DEFECTS※１ โดยการควบคุมคุณภาพของ Nano Seimitsu ที่แบ่งออกเป็น 3 ส่วน (รูปด้านบน)
ควรทำอย่างไรเพื่อให้เกิด '0 (ZERO) PPM ที่ไม่ปล่อยให้งานเสียหลุดรอดออกไปแม้แต่ 1 ชิ้นจากการผลิตงาน 1 ล้านชิ้น' ภายใต้งบประมาณที่จำกัด
※１ กิจกรรม ZD เป็นการเคลื่อนไหวภายในองค์กรที่มีจุดมุ่งหมายเพื่อกำจัดข้อบกพร่องในบริษัท
大石 修寛 Nobuhiro Oishi / Managing Director
原 広行 Hiroyuki Hara / Chairman
矢田 一晃 Kazuaki Yada / Marketing & Purchasing Director
福正 博夫 Hiroo Fukusho / Managing Director, FNS SOLUTIONS CO., LTD
カニン Kanin Hongsunirundon / Marketing & Purchasing Manager
(จากซ้ายในแถวหน้า → จากซ้ายในแถวหลัง)
LINE QC SPECIALIST
ระบบการควบคุมคุณภาพ 'ZERO PPM' สำหรับกำจัดงาน NG ภายในกระบวนการผลิต
การควบคุมคุณภาพในกระบวนการผลิต
LINE QC SPECIALIST เป็นระบบที่ไม่ปล่อยให้เกิดงาน NG หลุดรอด โดยจะตรวจสอบแต่ละส่วนในกระบวนการผลิตและแจ้งเตือนทันทีหากมีค่าที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
LINE QC SPECIALIST（LQS）เป็นกุญแจสำคัญในการควบคุมคุณภาพในกระบวนการผลิต ซึ่งพัฒนาโดยบริษัท Nano Seimitsu
หากคุณตรวจสอบในกระบวนการอย่างละเอียดถี่ถ้วนและทำการคัดแยกชิ้นงานก่อนจัดส่งโดยอัตโนมัติแล้วจะช่วยให้เกิดความแม่นยำในการค้นหางาน NG ได้ดียิ่งขึ้น แต่อย่างไรก็ตามจำนวนงาน NG ก็ไม่ลดลงเช่นกัน
โดยการลดจำนวนงาน NG นั้นจำเป็นต้องใช้มาตรการกับต้นทางที่ทำให้เกิดงาน NG ในกระบวนการผลิต เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดการหลุดรอดของงาน NG แม้แต่ 1 ชิ้นในการผลิตงาน 1 ล้านชิ้น (Zero PPM) โดยไม่ต้องทำการตรวจสอบแบบคัดแยกชิ้นงานทั้งหมด 'การกำจัดงาน NG' ก็เพียงพอแล้วสำหรับกรณีนี้
LQS คือ การตรวจสอบขั้นตอนการทำงานของพนักงาน อุปกรณ์ (เครื่องจักร) และเครื่องมือวัด เพื่อให้ผลิตชิ้นงานได้ตามข้อกำหนด (ภายใต้ข้อกำหนดของการผลิตจำนวนมาก) และมีความปลอดภัยตามกฎการผลิตภายในองค์กร
※１ กิจกรรม ZD เป็นการเคลื่อนไหวภายในองค์กรที่มีจุดมุ่งหมายเพื่อกำจัดข้อบกพร่องในบริษัท
矢田 一晃 ／ Kazuaki Yada
Marketing & Purchasing Director
LQS เป็นระบบการจัดการคุณภาพที่ดำเนินการตรวจสอบและจัดการข้อมูลในขณะที่วัดและตัดสินแบบเรียลไทม์ เนื่องจากติดตั้งระบบสื่อสารข้อมูลการวัดแบบไร้สาย U-WAVE จึงทำให้ได้ข้อมูลการวัดอย่างอัตโนมัติเพียงแค่กดปุ่มบนเครื่องมือวัดและข้อมูลเหล่านั้นจะถูกถ่ายโอนไปยังแท็บแล็ตของระบบ LQS โดยอัตโนมัติ
ดังนั้น ข้อผิดพลาดที่มักเกิดจากความไม่ระมัดระวัง เช่น ข้อผิดพลาดในการอ่านและเขียนผิด ซึ่งเกิดขึ้นบ่อยในไลน์การผลิตจะสามารถแก้ไขได้จนนำไปสู่การลดภาระของพนักงานนั่นเอง นอกจากนี้ยังสามารถแปลงข้อมูลเป็นแบบดิจิทัลได้ทำให้ช่วยลดการใช้กระดาษลงได้อย่างมาก
เนื่องจาก LQS จะดำเนินการวัดและบันทึกแนวโน้มในไลน์การผลิต ดังนั้นหากมีปัญหาใดๆ จะสามารถวิเคราะห์ข้อมูลที่รวบรวมในระยะเวลาที่ผ่านมาได้ เช่น 1 เดือนถึงครึ่งปี ตั้งสมมติฐานและดำเนินการปรับปรุง การดำเนินการเช่นนี้จะนำไปสู่การปรับปรุงคุณภาพที่มีความสำคัญมากยิ่งขึ้น
福正 博夫 ／ Hiroo Fukusho
Managing Director, FNS SOLUTIONS CO., LTD
จากการพูดคุยกับประธาน Oishi ว่า 'ภายในโรงงานมีปัญหาเช่นนี้อยู่' ผมซึ่งทำงานด้านซอฟต์แวร์มาเป็นเวลา 45 ปี จึงได้เริ่มพัฒนา LINE QC SPECIALIST ขึ้นมาเพื่อช่วยแก้ปัญหาเหล่านั้น โดยปกติแล้ว การตรวจสอบแบบคัดแยกชิ้นงานทั้งหมดจำนวนมากเป็นเรื่องยากจึงทำการตรวจสอบคุณภาพโดยการตรวจสอบแบบสุ่มตัวอย่าง (Sampling) ซึ่งดำเนินการโดย พนักงาน ซึ่งเมื่อดำเนินการโดยพนักงาน ก็อาจจะทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการปฏิบัติงานได้ แต่ LQS นั้นจะดำเนินการวัดโดยพนักงานแบบสุ่มตัวอย่าง (Sampling) เนื่องจากข้อมูลการวัดจะแสดงในระบบอย่างอัตโนมัติ จึงไม่เกิดข้อผิดพลาดในการเขียนหรืออ่านค่าตัวเลข
อีกทั้ง เมื่อถึงขั้นตอน Specification Control แล้ว จะมีการแจ้งเตือนอย่างอัตโนมัติและสามารถนำข้อมูลที่ถูกบันทึกใน LQS มาใช้ในการคาดการณ์ได้ว่า 'กำลังจะถึงเวลาที่ทำให้เกิดงานเสียแล้ว' สำหรับการวิเคราห์ข้อมูลที่สะสมไว้นี้ทำให้สามารถปรับปรุงประสิทธิการทำงานในภาพรวมของทั้งโรงงานและลดงานเสียได้ เช่น เกิดการปรับปรุงเครื่องจักรและวิธีการทำงาน เป็นต้น